不銹鋼反應釜的操作規(guī)程：

1、開車前的準備：
a、準備必要的開車工具，如扳手、管鉗等；
b、確保減速機、機座軸承、釜用機封油盒內不缺油；
c、確認傳動部分完好后，點動電機，檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉，嚴禁反轉；
d、用氮氣（壓縮空氣）試漏，檢查鍋上進出口閥門是否內漏，相關動、靜密封點是否有漏點，并用直接放空閥泄壓，看壓力能否很快泄完；

e、檢查釜內、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。

f、檢查水、電、氣是否符合安全要求。
2、開車時的要求：
a、按工藝操作規(guī)程進料，啟動攪拌運行；加料前應先開反應釜的攪拌器，無雜音且正常時，將料加到反應釜內，加料數(shù)量不得超過工藝要求。
b、不銹鋼反應釜在運行中要嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴禁超溫、超壓、超負荷運行；凡出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，立即按工藝規(guī)定采取相應處理措施。禁止鍋內超過規(guī)定的液位反應；打開蒸氣閥前，先開回氣閥，后開進氣閥。打開蒸氣閥應緩慢，使之對夾套預熱，逐步升壓，夾套內壓力不準超過規(guī)定值。蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動，蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。開冷卻水閥門時，先開回水閥，后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0.1兆帕，也不準高于0.2兆帕。

c、嚴格按工藝規(guī)定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升溫速度，防止因配比錯誤或加（投）料過快，引起釜內劇烈反應，出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，而引發(fā)設備安全事故。水環(huán)式真空泵，要先開泵后給水，停泵時，先停泵后停水，并應排除泵內積水。
d、設備升溫或降溫時，操作動作一定要平穩(wěn)，以避免溫差應力和壓力應力突然疊加，使設備產生變形或受損；
e、嚴格執(zhí)行交接班管理制度，把設備運行與完好情況列入交接班，杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設備事故。隨時檢查反應釜運轉情況，發(fā)現(xiàn)異常應停車檢修。
3、停車時的要求：
按工藝操作規(guī)程處理完反應釜物料后停攪拌，并檢查、清洗或吹掃相關管線與設備，按工藝操作規(guī)程確認合格后準備下一循環(huán)的操作。鏟鍋時必須切斷攪拌機電源，懸掛警示牌，并設人監(jiān)護。反應釜必須按壓力容器要求進行定期技術檢驗，檢驗不合格，不得開車運行。

二、不銹鋼反應釜日常檢查維護保養(yǎng)：
1、聽減速機和電機聲音是否正常，摸減速機、電機、機座軸承等各部位的開車溫度情況：一般溫度 ≤ 40℃、zui高溫度 ≤60℃（手背在上可停留8秒以上為正常）。
2、經常檢查減速機有無漏油現(xiàn)象，軸封是否完好，看油泵是否上油，檢查減速箱內油位和油質變化情況，釜用機封油盒內是否缺油，必要時補加或更新相應的機油；
3、檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否準確靈敏好用，安全閥、壓力表是否已校驗，并鉛封完好，壓力表的紅線是否劃正確，防爆膜是否內漏；所有閥門使用時，應緩慢轉動閥桿(針)，壓緊密封面，達到密封效果。關閉時不易用力過猛， 以免損壞密封面。電氣控制儀表應由專人操作，并按規(guī)定設置過載保護設施。
4、經常傾聽不銹鋼反應釜內有無異常的振動和響聲；
5、保持攪拌軸清潔見光，對圓螺母連接的軸，檢查攪拌軸轉動方向是否按順時針方向旋轉，嚴禁反轉；
6、定期進不銹鋼反應釜內檢查攪拌、蛇管等鍋內附件情況，并緊固松動螺栓，必要時更換有關零部件；
7、檢查不銹鋼反應釜所有進出口閥是否完好可用，若有問題必須及時處理；
8、檢查不銹鋼反應釜的法蘭和機座等有無螺栓松動，安全護罩是否完好可靠；
9、檢查反應釜本體有無裂紋、變形、鼓包、穿孔、腐蝕、泄漏等現(xiàn)象，保溫、油漆等是不是完整，有無脫落、燒焦情況；

10、檢查不銹鋼反應釜攪拌器。攪拌器是反應釜中的主要部件，在正常運轉時應經常檢查軸的徑向擺動量是否大于規(guī)定值，攪拌器不得反轉，與釜內的蛇管、壓料管、溫度計套管之間要保持一定距離，防止碰撞。定期檢查反應釜攪拌器的腐蝕情況，有無裂紋、變形和松脫。

11、不銹鋼反應釜在化工生產中，反應釜軸封容易泄漏，一旦有毒氣體逸出后會污染環(huán)境，如果采用的是填料密封，則需控制好反應釜的壓緊力。壓緊力過大，軸旋轉時軸與填料間摩擦增大，會使磨損加快，在反應釜填料處定期加潤滑劑，可減少反應釜內摩擦，并能減少因螺栓壓緊力過大而產生的摩擦發(fā)熱
12、做好釜體衛(wèi)生，保證無油污、設備見本色；